Pourquoi tester un produit ne suffit pas s’il n’est pas reproductible industriellement

Concevoir un produit qui fonctionne en labo, c’est bien. Concevoir un produit qui fonctionne à grande échelle, c’est ce qui fait toute la différence entre un prototype brillant et un succès commercial.

Dans cet article, on décrypte pourquoi la reproductibilité industrielle est aussi importante que la conception elle-même, et comment des erreurs dans ce domaine ont coûte des millions à certaines entreprises.

Prototype vs réalité industrielle

Un prototype, c’est une preuve de concept. Il est souvent assemblé à la main, dans un environnement contrôlé, avec un soin particulier. Chaque composant est testé, chaque détail vérifié.

Mais une fois l’industrialisation lancée, les règles changent :

• Les composants peuvent varier légèrement d’un lot à l’autre.
• Les tolérances de fabrication entrent en jeu.
• Les opérateurs, l’automatisation, le climat, les réglages machines peuvent introduire de l’aléatoire.

Un produit non conçu pour être reproductible est un produit qui ne tiendra pas la route.

Exemple connu : Le drone Karma de GoPro

En 2016, GoPro sort son drone Karma, un produit attendu qui devait concurrencer DJI.

Mais peu de temps après le lancement, la marque est contrainte de rappeler 2 500 drones. La raison ?

Une mauvaise connexion de la batterie, causant des pertes d’alimentation en vol.

Ce n’était pas un bug logiciel, ni un souci de design de carte : c’était un problème mécanique de fixation, apparu en production.

Le drone fonctionnait parfaitement en test labo, mais le montage en série n’était pas suffisamment robuste ni régulier. Un problème de reproductibilité.

Conséquence ? Un rappel massif, une perte de confiance, et l’abandon du produit.

Les pièges les plus courants

Voici quelques causes typiques d’une mauvaise reproductibilité :

• Pas de stratégie de test en fin de ligne
• Spécifications de tolérances mal définies (ex. : dimensions plastiques non conformes)
• Sourcing multi-fournisseur sans vérification des variantes
• Dépendance à un assemblage manuel sans gabarit fiable

Ce qu’il faut faire pour fiabiliser la production

1. Penser DFM (Design For Manufacturing) dès la conception

Anticiper comment le produit sera fabriqué, testé, assemblé. Collaborer avec les fabricants tôt dans le cycle de vie.

2. Mettre en place des outillages de contrôle et d’assemblage

Pas d’industrialisation répétable sans gabarits, bancs de tests, et SOP (Standard Operating Procedure).

3. Prévoir une phase de pré-série significative

Produire 50 à 200 unités avant de lancer la vraie série, pour valider que tout est stable et reproductible.

4. Intégrer une stratégie de test à chaque étape

Vérification mécanique, électrique, fonctionnelle. Et une traçabilité des erreurs.

Conclusion : testez moins, validez mieux

Il ne suffit pas d’avoir un prototype qui marche. Il faut avoir un processus qui garantit que chaque exemplaire marchera aussi bien.

C’est ça, la vraie robustesse industrielle.

Un bon produit, ce n’est pas juste un bon design ou une bonne idée. C’est un ensemble de choix cohérents et reproductibles à chaque étape.

Et si vous voulez être accompagné pour y arriver, je suis là pour en parler.