Les 7 erreurs les plus fréquentes quand on conçoit un produit électronique

Concevoir un produit électronique, c’est bien plus que souder des composants sur un PCB. C’est un équilibre fragile entre vision, technique, budget et anticipation. Malheureusement, certaines erreurs reviennent trop souvent. Et elles peuvent coûter très cher…

Dans cet article, on décrypte les 7 pièges les plus fréquents, et surtout, comment les éviter. Que vous soyez fondateur de startup, chef de produit tech ou ingénieur, ces conseils vous feront gagner du temps (et de l’argent).

1. Penser produit final avant preuve de concept

Erreur : partir directement sur un design complet, complexe et industrialisable.

Pourquoi c’est risqué :

Le besoin utilisateur est peut-être mal défini.

Le produit pourrait évoluer rapidement.

Le coût de développement est élevé.

La bonne approche : commencer par un MVP fonctionnel. Testez les usages clés avec le minimum d'effort. Utilisez des devkits, du prototypage rapide et des plateformes modulaires.

2. Sous-estimer les itérations nécessaires

• Erreur : croire qu’un bon design sortira en une version.
• Réalité : il faut souvent 2 à 4 itérations de prototype avant d’avoir un produit stable.
• Conséquence : ne pas prévoir de budget ou de temps pour ces versions intermédiaires peut bloquer tout le projet.
• Solution : planifier dès le départ les itérations comme faisant partie du cycle normal.

3. Oublier l’industrialisation

Erreur : faire un super prototype impossible à produire en série.

Exemples : composants introuvables, design trop fragile, pas de marges pour l’assemblage.

Astuce : inclure un Design for Manufacturing (DFM) tôt dans le projet. Travaillez avec des partenaires industriels, même au stade du prototype.

4. Négliger la mécanique et l’intégration

Erreur : ne penser qu’au PCB, sans considérer le boîtier, les fixations ou les contraintes mécaniques.

Conséquence : incompatibilités, bruit électrique, problèmes thermiques, design à refaire.

Bonne pratique : travailler en parallèle électronique + mécanique. Prototyper rapidement en impression 3D. Prévoir l’encombrement réel.

5. Ne pas anticiper les certifications

Erreur : développer un produit sans vérifier les exigences CE, FCC, UL, etc.

Coût : des milliers d’euros de tests, plusieurs semaines de délai, et potentiellement un redesign complet si ça ne passe pas.

Conseil : consultez un expert certification dès le prototype. Choisissez des composants déjà certifiés si possible.

6. Mal gérer les achats composants

Erreur : commander trop tard, ou choisir des références trop rares.

Enjeu : le lead time peut être de 20+ semaines, ou la référence devenir obsolète.

Solution : faire une veille active sur les composants critiques. Travailler avec un bureau d’étude qui a l’habitude des pénuries. Prévoir des alternatives compatibles.

7. S’isoler au lieu de s’entourer

Erreur : vouloir tout faire seul ou avec une équipe trop centrée sur l’interne.

Conséquence : perte de temps, manque de recul, erreurs déjà évitablees par d'autres.

Astuce : s’entourer d’experts extérieurs, de freelances ou de bureaux d’étude qui ont une vision globale : électronique, mécanique, logiciel, industrialisation.

Conclusion : une approche systémique, pas linéaire

Le développement d’un produit électronique est un parcours complexe, multidisciplinaire et à forte inertie. Les erreurs présentées ici sont les plus courantes, mais elles sont aussi les plus évitables, à condition de penser à l'ensemble du cycle dès le départ.

Le cas du Galaxy Note 7 : une erreur coûteuse à plusieurs niveaux

En 2016, Samsung a lancé le Galaxy Note 7 avec beaucoup d’enthousiasme. Design premium, batterie puissante, innovations… Tout était réuni pour en faire un succès. Sauf que quelques semaines plus tard, plusieurs téléphones ont commencé à exploser à cause d’un problème de batterie.

Quelles erreurs ont été commises ?

• Erreur n°1 : Mauvaise gestion de la contrainte thermique et de l’espace

Pour proposer une batterie plus puissante dans un espace trop étroit, la marge de sécurité autour de la batterie lithium-ion a été réduite.

Résultat : un risque d’emballement thermique très élevé.

• Erreur n°2 : Mauvais DFM (Design for Manufacturing)

Deux fournisseurs différents ont été utilisés pour les batteries.

L’un d’eux avait des défauts d’assemblage au niveau des électrodes… Mais cela n’a été découvert qu’après commercialisation.

• Erreur n°3 : Lancement précipité

Samsung a voulu devancer Apple et a accéléré la sortie du Note 7.

Les délais de test qualité ont été réduits, et certaines procédures de contrôle n’ont pas été suivies correctement.

Les conséquences ?

• Rappel mondial du produit
• Coût estimé : plus de 5 milliards de dollars
• Perte massive de confiance
• Impact sur l’image de marque de Samsung, qui a mis plusieurs années à s’en remettre

Ce qu’on en tire comme leçon

Même les géants peuvent tomber dans ces pièges. La précipitation, l’économie sur des tests, ou le manque de vision globale coûtent bien plus cher que de prendre le temps de bien faire.

Envie d'aller plus loin ?

Je peux vous accompagner sur toutes les étapes du développement de votre produit :

Conception électronique, logiciel, mécanique

Spécifications techniques

Suivi de prototypage, industrialisation et certification

Discutons ensemble de votre projet